Wir befinden uns am Seefrachthafen Krishnapatnam Port nahe Chennai in Indien. Mit mehreren Millionen Tonnen Güterumschlag ist der Krishnapatnam Port einer der größten Häfen ganz Indiens. Neben Tausenden weiterer Güter kommt hier in immer größeren Mengen auch der Kunstdünger Urea an. Mittels Gurtförderbänder wird der Kunstdünger vom Schiff geladen und in drei große Lagerhallen zu riesigen Bergen gelagert. Heute werden diese dann mit Maschinen teilautomatisch versackt und per Hand auf Lastwagen geladen. Die Lastwagen fahren die Säcke dann zu Güterzügen, auf die sie wiederum per Hand umgeladen werden. Da die Umsatzkapazitäten von Urea im Hafen in den letzten Jahren immer weiter gestiegen sind, kann dieser gesamte Prozess (vom Schiff in die Bahnwaggons) nur noch vollautomatisch durchgeführt werden.

Um das Problem anzugehen, sollen sechs automatische Absackmaschinen und zwölf Palettierer über entsprechende fördertechnische Komponenten in einem 800 m langen Gebäude aufgestellt werden, das sich parallel zur Gleisanlage befindet.

Die Lösung
Hier kam Herr Lanfers jahrzehntelange Erfahrung ins Spiel. Um den Prozess zu automatisieren, plante Herr Lanfer ein ausgefeiltes Steuerungskonzept für die ca. 6.000 Meter lange Fördertechnik. Damit Fehler im Transportprozess sofort auffallen, sollten die Teilanlagen und die gesamte Förderstrecke von einer Leitwarte aus per Webkameras überwacht werden. Auf der Leitwarte sollte die komplette Anlagenvisualisierung als Übersicht aller in der Gesamtanlage befindlichen Teilanlagen visuell dargestellt werden. Hierzu waren eine umfangreiche Planung und Festlegung der IT-Netzwerkkomponenten sowie ein Bedien- und Beobachtungskonzept für die Leitwarte erforderlich.

Das Ergebnis
Nach umfangreicher Ausarbeitung des gesamten Konzepts mit anschließender Angebotserstellung wurden sowohl die Steuerungs- und Automatisierungskomponenten sowie das IT-Netzwerk als auch das Bedien- und Beobachtungskonzept für die Leitwarte gemäß Plan von Herrn Lanfer und seinem Team komplett ausgelegt und dem Kunden in Indien vorgestellt.

1000 Kilogramm Last muss eine Europalette der Molkerei Wiesehoff tragen können. 50 Meter muss sie befördert werden. Nicht wärmer als 8 Grad Celsius dürfen Ihre „Mitfahrer“, d. h. Milch und andere Kühlprodukte, werden. Das gilt auch für den Hochsommer bei 45 Grad Außentemperatur. Die Europaletten der Sahnemolkerei sollen die Milchprodukte von der Produktionsstätte zum neuen Palettenlager befördern, das bald auf dem angrenzenden Grundstück errichtet wird.
Ein Angebot eines Planungsbüros – eines unserer Marktbegleiter – zum Bau einer Förderstraße gibt es dazu bereits. Dieses sieht vor, eine Brückenkonstruktion zu bauen, auf der die Förderstraße für die Paletten läuft. Um den Energieverbrauch im Sommer bei einer vorgegebenen Außentemperatur von 45 Grad Celsius gering zu halten, müsste die Einhausung der Förderstraße sehr dick sein. Da die Entfernung zwischen den Gebäuden ca. 50 Meter betragen wird und aufgrund von anderen Baukörpern nur wenige Stützen aufgestellt werden könnten, müssten die Träger und Stützen der Brücke sehr massiv gebaut werden.

Die Lösung
Ein Angebot sollte der Molkerei Wiesehoff unterbreitet werden. Nachdem die ersten Planungsunterlagen für die fördertechnischen Komponenten angeschaut wurden, kam Herrn Lanfer eine einfache Idee: warum nicht einfach Paletten durch einen Tunnel unterirdisch befördern? Als positiver Nebeneffekt käme hinzu, dass die Förderstraße nicht so stark – wenn überhaupt – gekühlt werden müsste.
Je mehr sich gemeinsam mit dem Kunden mit der Idee auseinandergesetzt wurde, desto realistischer wurde sie. Nach Auswertung aller Angebote war die Gesamtanlage sogar um 15 Prozent günstiger als unsere Marktbegleiter mit der umfangreichen Brückenkonstruktion. Außerdem hatte diese Lösung den Vorteil, dass die Unterhaltskosten dank der natürlichen Kühlung deutlich geringer waren.

Das Ergebnis
Auch der Kunde zeigte sich von der Lösung begeistert. Von der Präsentation des neuen Lösungsansatzes über die komplette Planung, Angebotserstellung und Auslegung des gesamten Projekts bis zur funktionsfähigen Übergabe bot Herr Lanfer ihm alles aus einer Hand an. Ferner übernahm Herr Lanfer die Projektleitung über die komplette IT-Netzwerkplanung, Auslegung und Anbindung der IT-Systeme.
Heute steht in Schöppingen eine immer noch moderne und attraktive fördertechnische Anlage. Diese hat alle ursprünglichen Kundenerwartungen erfüllt und übertroffen, sowohl unter dem Gesichtspunkt der Kühlung als auch unter dem Gesichtspunkt des prognostizierten Energiebedarfs.

Das Lanfer Systemhaus wuchs bis 2012 so stark, dass in Borken-Weseke auf einmal die Räumlichkeiten knapp wurden. So war im Jahre 2012 der perfekte Zeitpunkt gekommen, um in ein größeres und moderneres Bürogebäude nach Bocholt zu ziehen und das nun leer stehende ehemalige Gebäude in Borken-Weseke von Grund auf zu sanieren.

Seit der Baufertigstellung im Jahre 1987 waren nur die notwendigen Reparaturarbeiten und Erweiterungen am Gebäude ausgeführt worden, ohne auf die Energiekosten zu achten. Nun war es also an der Zeit, das Gebäude einer kompletten Rundumerneuerung zu unterziehen und es mit innovativer und zukunftsweisender Gebäudetechnik auszustatten, um letztendlich eine höhere Kosteneffizienz zu realisieren. Angefangen bei den Teppichböden, den Zimmertüren der Fa. Lebo über die Heizungsanlage mit Fernwärmeanbindung eines benachbarten Blockheizkraftwerkes, die Fotovoltaikanlage, die Beleuchtung, die Beschattungsanlage, die Klimaanlage bis hin zur kompletten Elektroinstallation – alles wurde komplett grunderneuert. Da die verschiedenen Gewerke/Komponenten alle von unterschiedlichen Herstellern kommen, haben diese auch unterschiedliche Systemschnittstellen. So war z. B. für die Beleuchtungstechnik das DALI-Bus-System zuständig, für die Sensoren und Aktoren der KNX-Bus (auch EIB genannt) und für die Außenbeschattung des Gebäudes der SMI-Bus. Die Klimaanlagen wurden über eine V24-Schnittstelle und die Stellmotoren der Heizungsanlage über den BACnet-Bus angesprochen. 
Die Aufgabe bestand nun darin, die unterschiedlichen Bus-Systeme so miteinander zu verbinden, dass der Informationsaustausch gewerksübergreifend stattfinden konnte. Die komplette Umbauzeit war mit zehn Monaten sehr kurz bemessen.

Die Lösung
Das übergeordnete Ziel des Erneuerungsprozesses bestand darin, den Betrieb des Gebäudes mit seinen einzelnen Gewerken energieeffizienter und somit kostengünstiger zu machen.

Bevor der Umbau begann, legte sich Herr Lanfer folgende drei Rahmenparameter auf:

• Alle Gewerke sollten über TCP/IP miteinander kommunizieren können, damit eine Information, die einem einzelnen Gewerk vorliegt, auch allen anderen Gewerken zur Verfügung steht, z. B. Wetterdaten, Raumbelegungsplan usw.
• Alle Informationen sollten auf einer einheitlichen Oberfläche angezeigt werden, um die Bedienung einfacher zu machen.
• DIe Bedienoberfläche und Bedienung der verschiedenen Gewerke sollten hardwareunabhängig sein.

Für die Übertragung per TCP/IP-Protokoll fand Herr Lanfer die Lösung in den Produkten der Firma Wago GmbH. Diese Produkte zeichnen sich dadurch aus, dass sie verschiedene Bus-Systeme schnellstmöglich auf TCP/IP umsetzen. Auch sollte die Installation des gesamten Netzwerks schnell und einfach sein, denn die Umbauzeit des Gebäudes war sehr kurz bemessen. Auch hier entschied sich Herr Lanfer für ein Produkt der Firma Wago GmbH.

Um alle Informationen auf einem einheitlichen, hardwareunabhängigen System darzustellen, lag es nahe, die moderne Browsertechnologie HTML5 einzusetzen. Nach intensiven Marktrecherchen entschied sich Herr Lanfer für das Produkt advice von der Firma Cetrec als Lösung für kleine und mittlere Gebäude.
Bei großen und weitläufigen Gebäuden kommen jedoch noch weitere Gewerke hinzu, wie z. B. Videoüberwachung, Zutrittskontrolle, Fotovoltaikanlage, Aufzugsanlage usw. Hier entschied sich Herr Lanfer für das Produkt Winguard der Firma Advancis als Lösung.

Damit die verschiedenen Einzelgewerke intelligent ganzheitlich verknüpft wurden, erarbeitete Herr Lanfer folgende Lösungen:

• sonnenstandsabhängige Beschattung
• tageslichtabhängige Beleuchtung
• Einzelraumregelung je nach Belegung des Raumes in Abhängigkeit der Jahreszeit (im Sommer durch die Klimaanlage, im Winter durch die Heizkörper)
• moderne Konferenztechnik im Konferenzraum
• moderne Überwachungstechnik
• schnelle und kostengünstige Installationstechnik

Das Ergebnis
Durch all diese innovativen Techniken konnte der Energieverbrauch des Gebäudes nachweislich um mehr als 35 % gesenkt werden. Neben den IT-Systemen wurden außerdem installiert:

• eine neue Eingangstür und neue Innenraumtüren (teilweise mit beleuchteten Türgriffen)
• ein neuer Teppichboden (jetzt einheitlich in allen Büroräumen)
• eine neue Gästetoilette (mit farbigem Wasser – rot = heiß, blau = kalt)
• eine Klimaanlage in allen Büroräumen
• eine neue Gasheizungsanlage (die alte Ölheizung war nicht mehr zeitgemäß)
• eine moderne Heizungsregelung
• Fernwärmeanbindung an ein Blockheizkraftwerk
• eine Außenbeschattungsanlage
• eine komplett neue Elektro- und EDV-Verkabelung
• eine neue LED-Beleuchtung in jedem Raum

Das Gebäude wurde von Grund auf kernsaniert.